Одновременно с процессом приготовления смеси создается база шины - каркас, сердечники бортов и слои корда. Текстильное волокно или стальная проволока каркаса скручивается в корд и перерабатывается в ткань, которая в специальных машинах - каландрах, промазывается несколькими слоями каучука. Приготовленный таким образом корд режется кусками определенной ширины и соединяется в ленту. В последующем наложение нескольких слоев такой ленты позволяет получить корд с разным направлением волокон. Для бескамерных шин, в следующем рабочем цикле в каландрах, на материал каркаса наносится слой специальной воздухонепроницаемой резины. Далее изготавливается проволочное кольцо, состоящее из нескольких шаров специальной стальной ленты. Это будущий внутренний диаметр шины. Сами понимаете популярность этим шинам не занимать.Следующий этап - это соединение ранее подготовленных материалов и получение прототипа шины - так называемой "зеленой шины", который уже будет иметь некоторые черты шины, но еще не будет обладать ни прочностью, ни эластичностью. Этот процесс происходит на специальном сборочном барабане в виде надувного цилиндра. На него, обычно вручную, надеваются все конструкционные элементы шины и с большой точностью соединяются в единый узел. Далее полученный полуфабрикат поступает на следующий участок, где проходит последний этап в технологическом цикле производства шины - вулканизация. Это важный цикл, влияющий на множество качественных показателей. Основными параметрами при вулканизации являются температура, давление и время выдержки. "Зеленая шина" под давлением пара или инертного газа до 25 бар и температуре до 200°С прессуется в формах, на внутренней части которых выгравирован рисунок профиля шины. Углубления образуют блоки профиля, а перемычки создают ламели. При этом время выдержки может значительно колебаться в зависимости от типа шины и толщины слоя резины. К тому же время определяет и будущие качества шины: чем больше время выдержки, тем дольше шина будет находиться в форме и тем менее эластичной будет резина. В принципе, сразу после вулканизации на шине уже можно ездить.
Итак, производство шин – это довольно сложный технологический процесс, требующий довольно много средств и усилий. На готовую продукцию может влиять множество факторов, начиная от процентного соотношения компонентов резиновой смеси и заканчивая временем выдержки в вулканизаторах. Поэтому особое внимание уделяется контролю качества исходящей продукции. Каждая шина подлежит обязательному осмотру специалистами на выявление различных внешних и внутренних дефектов, проверке соответствий всех размеров шины изначальным требованиям. Внешние дефекты выявляются визуально, внутренние - при помощи специальных приборов и испытаний. Например, возможный дефект в каркасе шин выявляется с помощью рентгеновского анализа. Испытания шин в основном делятся на динамические и статические. С их помощью проверяют различные параметры шины: устойчивость против вертикальных и горизонтальных ударов, уровень дисбаланса, угловые дефекты….Кроме того, на специальных стендах проводят испытание образцов на прочность при максимальной скорости и на устойчивость структуры, при которых шину поддают полным нагрузкам до разрушения. Эти, на первый взгляд жесткие испытания очень важны, так как они дадут необходимые данные и помогут сделать объективные выводы по поводу текущего качества производства. Ведь шина, это тот вид продукции, при производстве которой возникновение дефектов просто недопустимо. Она влияет не только на ходовые качества автомобиля, но и на безопасность. А если учесть тот факт, что на крупных заводах ежедневно может производиться до 200 тыс. шин, то такой жесткий контроль оправдывает себя.
На производство шины уходит довольно много времени - в зависимости от технологии может потребоваться до семи дней (!). Поэтому необходимость в новых, прогресивных технологиях, которые бы позволили повысить производительность, сократить время и расходы на производство шин, очевидна. Революцию совершила полностью автоматизированная и роботизированная технология - Modular Integrated Robotized System (модульно интегрированная роботизированная система) - MIRS, разработанная в итальянских университетах и лабораториях Pirelli. Впервые эта технология была внедрена в Милане в 2000 году на фабрике по производству шин Pirelli. MIRS позволяет значительно уменьшить время производства, где весь процесс - от доставки сырья до складирования шин - составляет около 75 минут.
При этом изготовление непосредственно самой шины длится всего несколько минут. Роботы работают на основе информации о типе и размере пневматической шины. К тому же на очень малой площади (максимальная площадь мини-фабрики составляет 350 м2 ) и практически бесшумно.
Высокая скорость производства в основном достигается за счет того, что технология MIRS позволяет в несколько раз сократить промежуточные ступени изготовления шины (с 14 до 3). Процесс проходит без остановки производства, полуфабрикаты не нужно перевозить и складировать. Сырье обрабатывается на барабане, который робот передвигает от одного процесса к другому, т.е. шина собираются не из отдельных, предварительно изготовленных элементов, а все они последовательно изготавливаются на одном барабане. После вулканизации барабан отправляет шину на заключительный контроль качества, заново возвратившись в производственный цикл. То есть весь технологический процесс производства шины протекает без прямого вмешательства человека. Что ж, как видим, производство шин - это довольно сложный процесс, требующий многих усилий и вложений. Но постоянное развитие автомобильной техники требует от производителей пневматических шин все более совершенных изделий, для производства которых потребуются самые передовые достижения науки и техники, высокотехнологичные процессы и оборудование.